À la découverte de l’industrie 4.0

Industrie 4.0

Un brin d’histoire

Le tout premier événement qui donna naissance à l’industrie est l’invention de la première machine à vapeur en 1760, par James Watt en Grande-Bretagne. Cette invention représente une véritable révolution.
Puis, il faudra attendre l’année 1830 pour qu’un réel développement dit « industriel » arrive en France.
De surcroît, cette invention entrainera la disparition progressive des ateliers, au profit des usines.

Suite à cela, l’industrie n’a cessé d’évoluer, allant de découvertes révolutionnaires en innovations majeures en termes de machines et procédés.

Le deuxième temps fort de l’industrie sera l’extraction du pétrole et la maîtrise de l’électricité. C’est l’ère de la machine-outil et de la fabrication à la chaîne.

Le début des années 70 marque l’arrivée des microprocesseurs par la suite, de l’électronique et de l’automatisation.

Aujourd’hui, on parle « d’industrie 4.0 » : la recrudescence d’outils numériques a d’ores et déjà transformé certaines branches de l’industrie et l’on découvre chaque jour de nouveaux moyens d’appliquer ces nouvelles technologies aux branches restantes.

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

Il s’agit de la quatrième révolution industrielle : terme qui définit des changements importants dans les processus de l’industrie.

L’Intelligence Artificielle (IA) s’invite dans la chaîne de production et le « machine learning » (possibilité pour les machines de s’autoprogrammer en vue de se perfectionner) deviendra bientôt la norme.

L’impression 3D et la réalité augmentée ou virtuelle découlent directement de cette quatrième révolution.

Les outils numériques sont un nouveau moyen d’organiser leur mode de production, afin d’optimiser tout en améliorant les conditions de travail des salariés et de réduire leur impact environnemental.

Mais, comment ça marche ?

L’industrie 4.0 elle est tout d’abord connectée.
Les différents services échangent et traitent énormément de données numériques.
Par exemple la température, la vitesse de fonctionnement ou encore la localisation d’un stock de matières premières.

Toutes ces informations deviennent un ensemble interconnecté où les machines, le système d’information et les produits communiquent en permanence leurs données. Elles sont enregistrées par des capteurs embarqués sur certaines pièces ou machines.

En communiquant ses données, les machines vont interagir ensemble et permettre de suivre en temps réel la production.


Quels en sont les avantages ?

Ces données permettent aussi de prévoir les maintenances. Il calcule à quel moment de la journée produit-on le moins pour minimiser les pertes de production.
Cela permet aussi de rallonger le temps de vie des machines grâce aux maintenances prévisionnelles.

Un autre avantage est le robot collaboratif, le salarié va pouvoir le programmer pour qu’il effectue la tâche qui peut être potentiellement dangereuse à sa place. Il augmente la sécurité en évitant de mettre en danger le travailleur.

Tout cela permet d’éviter et de soulager les tâches pénibles pour les humains.

De nouvelles opportunités dans le futur…

iCube, au service de la région, des valideurs de projets et des entreprises, continuera de former les futurs salariés de cette industrie 4.0.


De plus, l’une de nos formations dans le dispositif Visa Métiers Industrie nommée Soudeur programmeur sur cellule robotisée s’inscrit dans cette démarche d’évolution des compétences industrielles.

Énormément de changements sont encore à venir dans l’industrie, on le voit grâce aux nouvelles technologies émergentes comme la fabrication additive avec les imprimantes 3D mais aussi à l’intelligence artificielle.

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